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实现高效生产物流

时间：2009-08-14 点击：次来源：汽车制造业作者：佚名 - 小 + 大

企业物流工作的总体目标是以满足同期生产需要、满足柔性化生产需要和满足生产线作业者轻松作业需要为前提，实现常态下的物流成本最低和物流效率最高。因此，运用先进、成熟的物流技术与方法对整车生产线物流系统进行设计或改善，将极大提高企业的生产效率。

整车生产线物流系统设计的总体思路

物流系统是否合理不仅决定了物流系统本身的成本和效率，还直接影响产品的制造质量、制造成本和制造周期。据统计，因物流方式不合理所导致的产品质量缺陷比例超过了5%，物流成本占全部制造成本的比例接近10%，在产品的整个制造周期中用于物流的时间达到了90%以上，因此，整车生产线物流系统设计应围绕以下几个方面展开：

1、确保物流过程产品质量的完好（Q）；

2、消除物流过程中的各种浪费，以最低的库存量保证生产（C）；

3、实现JIT供给（D）；

4、最大限度的方便制造作业，以提高作业效率、降低劳动强度；

5、最大限度的提高物流过程的机械化程度。

整车生产线物流系统设计内容及方法

1、线边布置

图1是某整车生产线排气管分装工位线边布置改善前后的对比照片，从图片中可以看到，由于摆放零件的器具距分装工作台有4m多的距离，作业者每次要步行6步走到器具前，然后拿着l0kg重的零件步行6步回到分装工作台前，按班产量60台计算，则作业者仅为取零件就要步行720步，其中负重步行360步，通过对作业现场布置进行改善，使得作业者每次拿取零件的步行数由原来来回步行12步减少为4步。通过此例不难看出，线边布置是否合理将直接影响制造作业人员的效率和劳动强度。

2、线边布置设计考虑要点

口最大限度地提高零件露脸率。零件露脸率是一个作业位的作业者能直接拿到的零件品种数与该作业位零件总品种数之比，它是衡量作业者能否直接看到并用最短的时间拿到零件的指标。为提高制造作业效率，应尽可能使露脸率达到100%。较好的解决办法一是采用小型化包装，二是采用多层货架。

图2 线边布置的例子

口最大限度地减少作业者步行距离、转身角度和弯腰角度。为减少步行距离，可采用随生产线移动的小车，并就近摆放货架或器具；为减少转身角度，可通过调整器具或货架方向实现；为减少弯腰角度，要避免器具直接放在地面上。

口最大限度地满足线边投控作业的方便性。为保证连续生产，物流投控人员需要不断地向线边补充零件、回收空器具，为此，应在满足制造作业方便的前提下留出存放零件的缓冲区和物流通道。图2为线边布置的一个例子。

3、输送方式

长期以来，将零部件从仓库送到生产线边主要采用机动叉车叉运和人工推送相结合的方式进行。这种方式效率低、成本高、劳动强度大，极不适应多品种、小批量的生产方式。因此，要根据零部件大小和轻重、零部件包装形式设计输送方式。表1是我们针对商用车生产线特点所设计的输送方式。

前4种输送方式的效率是传统方式的4倍，采用新的输送方式后所需要的投控人员只需原来人员的1/5。

4、零件包装与线边工位器具

供应商生产的零部件送到整车装配线边最理想的物流方式就是裸供直送，但由于受到运输、装卸、搬运、存储等环节的制约，绝大多数的零部件都很难做到裸供直送。因此，采取什么样的方式装载零部件既可降低包装成本、又能减少包装转换就显得尤为重要。

零件包装设计首先要.满足质量（Q）、成本（C）、交付（D）需要，在此基础上平衡包装的通用性、直供的可行性、功能的多样性、运输的方便性及制造成本等（见图3）。

5、线边库存和仓库库存

每一种零件在生产线边或仓库内到底存放多少合适，是比较难把握的，存多了占用大量资金、掩盖各种问题，存少了又无法保证生产的连续性。因此，在设计线边库存和仓库库存时要充分考虑以下因素：

口零件价值。对价值不同的零件应采取不同的库存策略，对价值大的零件在满足，生产节拍的前提下应尽可能的保持最小库存量，对价值小的零件则可根据包装的SNP确定。

口包装形式。我国汽车行业的包装标准化水平非常低，零部件供应商送往整车制造厂的零件包装五花八门，而提高包装标准化水平又是一个十分漫长且需要较大投人的过程。因此，在确定库存时要结合现状采取不同策略，对线边库存可通过转换包装的形式加以控制；对仓库库存则可采取分批到货方式予以限制。

口运输成本。在物流成本中运输成本所占比例最大，若仅仅为了降低库存而不考虑运输成本就有失偏颇，因此，在设计库存量时既要控制自身的资金占用，又要兼顾供应商的运输成本。

6、供给周期

同期生产方式对零部件供给提出了新的、更高的要求，如何将必要的品种和必要1的数量在必要的时间送到需要的场所是物流工作必须要解决的课题。

口仓库至生产线边供给周期设计步骤：

（1）根据生产线节拍确定每种零件的消耗时间；

（2）根据零件包装确定输送方式；

（3）根据线边标准库存计算供给周期。

口供应商至仓库供给周期设计步骤：

（1）确定仓库标准库存；

（2）计算仓库至线边输送时间；

（3）计算卸货作业时间；

（4）计算供给周期。

7、供给作业

口仓库至线边供给作业设计步骤：

（1）将供给周期进行归类；

（2）将运输相同供给周期零件的台车和牵引车进行合理搭配；

（3）计算出发提前时间。

8、物流装置

物流装置是为解决物流作业人员正确、轻松作业应运而生的，智能货架、无人驾驶输送小车、自动输送滚道等物流装置为制造作业实现轻松、高效作业和物流作业实现无差错、省力化作业提供了较好的解决方案。今后我们上新车项目时应高度重视物流装置的应用，许多装置是不需要大投人即可实现的，即便是要投人，若能达到降低制造费用、缩短制造周期也是值得的。图4和图5就是在汽车生产中经常用到的物流装置。

9、物流标识

对于整车装配线而言，物流的备货作业和输送作业量是非常大的，要将近千种零件送到不同的作业点而不出差错是十分困难的，因此，有必要在物流过程的各个环节用文字、图案、线条等手段设置必要的标识。工厂物流系统评价方法

定期对整车装配线物流系统进行评价是不断提升物流管理水平的有效手段，物流原单位为我们定量评价物流系统运行效果提供了一个很好的评价工具。所谓物流原单位就是反映物流过程包装、运输、仓储、搬运等环节管理水平和物流成本水平的量化指标，如包装填充率、运输装载率、运输费率、仓库利用率、物流装备利用率、单台车（总成）物流费用等。物流原单位体现了循序渐进、持续改善、用数据说话的管理理念。由于有了原单位，人们就会为了达到目标值而进行不断改善。

原单位应用步骤：

口建立物流原单位指标体系；

口原单位基础数据把握（零件重量、外形尺寸、包装外型尺寸等）；

口设计原单位计算方法；

口根据原单位实施改善。

工厂物流系统的设计过程就是不断突破物流“效益背反”原则的制约，在包装、运输、存储的成本和效率两者之间寻找平衡的过程。物流系统设计工作涉及布置、包装、运输、仓储、工程、生产工艺、工厂管理等方面的专业知识，物流管理和物流技术理论已日趋成熟，我们要本着“理论指导实践，实践完善理论”的原则，不断探索物流系统设计的新方法，为提高企业物流水平而努力

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